Podczas wykrawania i zaginaniaoznakowanie metalu, obszar odkształcenia jest zasadniczo ograniczony w obrębie zaokrąglenia matrycy.Pod wpływem jednokierunkowego lub dwukierunkowego naprężenia rozciągającego styczne odkształcenie wydłużeniowe jest większe niż promieniowe odkształcenie ściskające, co powoduje zmniejszenie grubości materiału.Wylot pionowej krawędzi otworu zaginającego jest maksymalnie pocieniony.Gdy grubość zostanie zbyt mocno rozrzedzona i wydłużenie materiału przekroczy wydłużenie graniczne materiału, następuje tzw. pęknięcie p (pęknięcie powstałe na skutek nadmiernego wydłużenia i niewystarczającej plastyczności materiału nazywa się pęknięciem siłowym odbytu; pęknięcie powstałe na skutek nadmiernego siła formująca i niewystarczająca wytrzymałość materiału nazywana jest pęknięciem).Podczas wykrawania i zaginania im mniejszy współczynnik wyginania K, tym większy stopień odkształcenia i im większe zmniejszenie grubości pionowej krawędzi wylotu, tym łatwiej jest pęknąć.Dlatego podczas wyginania nie można zignorować zmniejszenia grubości pionowej krawędzi.
1. Na obwodzie otworu wybitego występują pęknięcia.Głównym powodem jest to, że sekcja z dziurkowanym otworem wstępnym ma powierzchnię rozdarcia i zadziory, w których znajduje się punkt koncentracji naprężeń.Podczas toczenia otworu plastyczność tego miejsca jest słaba i łatwo ulega pęknięciom.Zastosowanie materiałów o dobrym wydłużeniu może zwiększyć stopień odkształcenia kołnierza otworu wykrawającego i zmniejszyć pękanie kołnierza otworu.Jeżeli formowanie jest dozwolone, należy maksymalnie zwiększyć średnicę otworu wstępnego, aby zmniejszyć odkształcenie otworu, co pomaga w ograniczeniu pękania otworu.Jeśli konstrukcja na to pozwala, należy w miarę możliwości zastosować cienkie materiały, aby zwiększyć względną średnicę (D 0/t) otworu wstępnego, co jest pomocne w zmniejszeniu prawdopodobieństwa pękania przy obracaniu się otworu.Projektując formę, lepiej jest przyjąć kształt paraboliczny lub kulisty stempla zaginającego, co może zwiększyć dopuszczalne odkształcenie lokalnych materiałów i zmniejszyć pękanie.Podczas tłoczenia kierunek wykrawania i zaginania może być przeciwny do kierunku wykrawania i wiercenia wstępnego, tak aby zadzior znajdował się wewnątrz zagięcia, co może ograniczyć pękanie.
2. Po zamknięciu otworu do tłoczenia i zaginania, otwór się kurczy, kołnierz nie jest pionowy, a średnica otworu staje się mniejsza, co będzie utrudniać wkręcanie podczas montażu.Głównymi przyczynami przewężeń są sprężynowanie materiału i zbyt duża szczelina z/2 pomiędzy stemplem a matrycą.Do produkcji używany jest materiał o dobrych parametrach, z niewielkim odbiciem, co może złagodzić problem przewężenia.Projektując matrycę, wybierając odpowiedni luz pomiędzy matrycą męską i żeńską, można zapewnić, że kołnierz kołnierzowy będzie ustawiony pionowo.Luz pomiędzy stemplem a matrycą jest zazwyczaj nieco mniejszy niż grubość materiału.
3. Niewystarczająca wysokość kołnierza zaginającego bezpośrednio zmniejsza długość wkręcania śruby i otworu oraz wpływa na niezawodność połączenia śrubowego.Czynniki wpływające na wysokość kołnierza przy tłoczeniu obejmują nadmierną średnicę otworu wstępnego itp. Wybierz mniejszą średnicę otworu do wstępnego wykrawania, aby zwiększyć wysokość toczenia otworu.Gdy nie można zmniejszyć średnicy otworu wstępnego, można zastosować pocienienie i wygięcie, aby ściana była cieńsza i zwiększyła wysokość kołnierza wyginającego.
4. Pierwiastek R wykrawania i wyginania jest za duży.Po zakrzywieniu grani R jest zbyt duża, co spowoduje, że znaczna część grani nie będzie miała kontaktu ze śrubą podczas montażu, zmniejszając długość śruby i otworu oraz zmniejszając niezawodność połączenia śrubowego.Korzeń R otworu zaginającego jest zbyt duży, co jest związane z grubością materiału i zaokrągleniem wejściowym matrycy wytłaczającej.Im grubszy materiał, tym większy będzie korzeń R;Im większy zaokrąglenie na wejściu matrycy, tym większy R u nasady otworu kołnierzowego.Aby zmniejszyć pierwiastek R otworu kołnierzowego, należy w miarę możliwości wybierać cienkie materiały.Projektując matrycę należy zaprojektować drobne filety na wejściu matrycy żeńskiej.W przypadku stosowania grubszych materiałów lub gdy zaokrąglenia na wejściu matrycy są mniejsze niż 2-krotność grubości materiału, stempel zaginający powinien być zaprojektowany tak, aby zwiększyć występ podczas kształtowania, a stopa R powinna być ukształtowana na końcu tłoczenia skok lub proces kształtowania należy dodać osobno.
5. Podczas obróbki otworów wykrawanych i zaginanych poprzez wykrawanie i zaginanie materiałów odpadowych, podczas wykrawania na wklęsłej matrycy nie ma odpowiedniej struktury dopasowanej, a materiały są ściągane.Odpady z wykrawania mogą losowo przylegać do krawędzi otworu, co powoduje częste powstawanie odpadów z wykrawania.Wibracje materiałów odpadowych podczas pobierania i przenoszenia łatwo rozpraszają się na powierzchni roboczej matrycy lub detalu, powodując defekty wgnieceń na powierzchni detalu, które wymagają ręcznej naprawy. Trudno jest spełnić wymagania dotyczące zewnętrznych części wymagające naprawy, które można jedynie zezłomować, marnując siłę roboczą i materiały;Odpady z otworów zaginanych, jeśli zostaną przyniesione na montaż ogólny, łatwo przecinają operatorzy i wpływają na skręcanie;W przypadku części elektrycznych, takich jak odpady z otworów kołnierzowych, łatwo jest spowodować zwarcie, gdy wpadną one na elementy elektryczne podczas wkręcania, co może prowadzić do problemów z bezpieczeństwem elektrycznym.
Czas publikacji: 17 grudnia 2022 r